Final Montajında Güç Kaynağının Maksimum Güvenilirliğini Garanti Etmek Amacıyla Airbus, Başarılı A320 Uçak Ailesinin Alçak Gerilim Dağıtım Panoları İçin Geniş Yenileme Tedbirlerini Hayata Geçirdi. Eaton Teknolojisine Dayanarak Mevcut Bir Sistem Hızla Yenilendi Ve İzleme, Güvenlik Ve Personel Korunması Açısından Başarılı Bir Şekilde En Son Standartlara Yükseltildi.
Hamburg-Finkenwerder’deki Airbus tesisi, Avrupalı uçak üreticisinin Almanya’daki tesislerinin en büyüğü. Diğer şeylerin yanı sıra bu tesis, A320 ailesinin final montajının yapıldığı yerdir. Hamburg’daki üç adet final montaj hattındaki üretim, bu başarılı uçak ailesine olan yüksek talebi karşılamak amacıyla 7/24 çalışma modeliyle gerçekleştirilmektedir. Bu tesiste her ay yirmiden fazla uçak üretilmektedir. Montaj hattı, dört inşa istasyonu boyunca uzanır, burada uçak sanki bir taşıyıcı bant üzerindeymiş gibi birkaç gün boyunca bu hattan geçer. Bu istasyonlarda, örneğin, uçak gövdesinin bölümleri monte edilir ve kanatlar, dikey dengeleyici, asansörler, motorlar, iniş takımı ve koltuklar yerleştirilir. Final montaj hattına ait olan salon 9’da, bağımsız destek istasyonları gerektiğinde alçaltılıp yükseltilebilir, böylece uçaklar salonda inşa istasyonları arasında serbestçe hareket ettirilebilir.
Sistem Sürekliliğini ve Personel Güvenliğini Maksimuma Çıkarma
Salon 9’daki Alçak Gerilim Ana Güç Kaynağı Ünitesinde yıllardır Eaton’un yüksek kaliteli Modan Şalt Panosu kullanılmaktaydı. Airbus, yenileme çalışmalarının parçası olarak güç kaynağının sürekliliğini optimize etmek için var olan sistemi yenilemeye karar verdi. Airbus bakım ve enerji ekibi için bu, teknik sistemin maksimum güvenilirliğinin ve bina yönetim sistemi, genişletilmiş personel korumasıyla bağlantıya sahip kapsamlı bir sistem ve ürün izleme seçeneğinin sağlanması anlamına gelmekteydi. Tüm sistemi değiştirmek bir seçenek değildi, çünkü bu birkaç haftalık bir iş ve üretimin durması anlamına geliyordu. Mevcut sistemin yenilenmesi gerekmekteydi.
Komple Bir Çözümün Yenilenmesi
Uçak üreticisi proje kapsamında, şalt panonusun izlenmesi ve ark hatası koruma sistemindeki kritik noktalarda sıcaklığın sürekli izlenmesi de dahil olmak üzere, komple bir çözüm geliştirmek için Eaton ile çalıştı. Eaton’un Moeller serisi IZM devre kesicileri bu çözümün temelini oluşturmakta, böylece 630 A‘dan 4000 A’ya kadar elektronik trip ünitesi ve entegre ölçme fonksiyonu ile çıkış gücü sağlanmaktadır. Bu devre kesiciler, örneğin aşırı akım, aşırı gerilim ve aşırı yük durumlarında, BreakerVisu kayıt ve görüntüleme sistemine detaylı veriler aktarabilme özelliğine sahiptir. Sistemde mevcut bütün NZM devre kesiciler de bu izleme prosesine dahil edildi. Bu proses, akıllı SmartWire-DT bağlantı ve haberleşme sistemi sayesinde basitleşti. BreakerVisu’nun bina yönetim sistemine doğrudan bağlantısı, şimdi Airbus ekibi için web temelli görüntüleme yoluyla bütün güç kaynağı verilerinin detaylı olarak sorgulanmasının mümkün olduğu anlamına geliyor, böylece sapmalar daha çabuk belirlenebiliyor ve hatalar hemen düzeltilebiliyor.
Eaton’un sıcaklığı izlemek için kullanılan diagnose sistemi, ilk kez şalt panosunun kritik alanlarındaki sıcaklığın sürekli olarak izlenmesini sağlıyor. Genel pratik ve endüstri standartlarına göre Airbus, düzenli aralıklarla termal görüntülemeyi gerçekleştiriyordu, ancak bu yaklaşım yük durumunda sadece anlık bir görüntü sağlıyordu. Dahası, kolaylıkla erişilemeyen şalt panosunun gizli noktaları – ana giriş şalterinin arkasındaki bağlantılar gibi – bu şekilde izlenemiyordu.
Eaton’un yeni çözümü, kontrol cihazı (diagnostik kontrolör) ile bütün baralar ve bağlantı noktalarını izlemek için bağımsız sıcaklık sensörlerinin yanı sıra diğer bütün ölçüm noktalarını izlemek için kullanılan çok yönlü sıcaklık sensörlerine dayanıyor. Sıcaklık değerleri, düzenli aralıklarla (yaklaşık 10 dakikada bir) kontrolöre kablosuz olarak iletiliyor. Bu kablosuz bağlantı, kurulumu basitleştirip baraları da iletkenlerden kurtarıyor. Bu projenin parçası olarak Salon 9 daki şalt panosuna yaklaşık 80 sıcaklık sensörü monte edildi.
Diğer şeylerin yanı sıra Eaton, kontrolördeki Modan Şalt Sistemi ısı eşiğini korudu. Sistemin ısıl davranışı, bir dizi testle analiz edildi ve matematik işlemlerle uygun bir şekilde haritası çıkarıldı. Sapmalar oluştuğunda sistem ya hata ile ilgili bir uyarı üretiyor ya da belirli eşikler aşılmışsa bir uyarıya neden oluyordu. Bu mesajlar, BreakerVisu yoluyla Airbus’taki kontrol sistemine gönderiliyor, böylece kritik bir durum gelişmeden önce hata düzeltilebiliyordu.
Personel güvenliği açısından Ana Dağıtım Panosunu genişletmek amacıyla ve Airbus’ın başka bir tesisinde Eaton’un Arcon ark hatası koruma sistemi ile iyi bir deneyime sahip olması nedeniyle sistem, bu ark hatası koruma sistemi ile yenilendi. Yenilenme, yeni nokta sensörleri sayesinde sadece birkaç saat içinde tamamlandı.
Maksimum Güvenilirlik ve Yeni Gibi Olmak
Başarılı kurulumun sonrasında Airbus, projenin sonucundan çok memnun kaldı. Eaton ile birlikte geliştirilen konseptin verimli olduğu kanıtlandı, bakım ve enerji ekibinin beklediği sisteme kapsamlı ve detaylı bir görünüm sağlandı. Salon 9’un Alçak Gerilim Ana Dağıtım Panosu şimdi teknoloji açısından tamamen yenilendi. Hazırlıklar ve üretim ekibi ile olan yakın işbirliği sayesinde kurulum sadece bir hafta sonunda gerçekleşti. Şalt Panosu 2015 yılı Ekim ayında bir Cuma günü saat 22:00’da kapatıldı ve Pazar günü saat 18:00’da tekrar çalışmaya hazır durumdaydı, böylece üretim Pazartesi günü zamanında başlayabildi. Yenilenme sonrasında sistem, yeniden denetlendi ve 36 aylık bir garanti ile yeniden sertifikalandırıldı, bu da onu yeni bir görüntü verdi. Bu deneyime dayanarak Airbus şimdi bu konsepti, Finkenwerder tesisindeki ek salonlara da uygulamayı düşünüyor.
