Metal Dünyası

1- Paslanmaz Östenitik  çelikler 304,316 vb. Parça dökümünde sıvı metal temizliği için Ocak astarı malzemelerinde nötr astar olarak adlandırılan alümina silikat çalışmak faydalı olacak. Bu malzemelerle ilgili tedarikçi firmalardan bilgi almak faydalı olacaktır. 

2- Yine kullanılacak hurada temizliği önemli olup yağsız kaplamasız olması önemli. Stabil aynı analizli  bir hurda kullanılması tercih edilmelidir.

3- Ergitme sırasında ocağımızın frekansı en önemli noktadır. Yüksek frekanslı endüksiyon ocakları tercih edilerek sıvı metalin havayla teması minimum olmalıdır. Sıvı metal içine  girecek safsızlıkları hidrojeni ,azotu ve oksijeni minimize edecekektir.

4- Mümkünse ince perlit kullanımı Ocak kapasitesine  (kilosuna ) göre faydalı olacaktır. 

5- Diğer bir hususta ocakta istenilen döküm sıcaklığına gelindiğinde Argon ile sıvı metalin yıkanması işlemidir. Bu sayede sıvı metal içindeki safsızlıklar bertaraf edilir.

6- Ocakta ve/veya potada metalik silis kullanımı da safsızlıkların giderilmesinde etkili ve faydalı olacaktır.  Döküm  potanızın kapasitesine göre Metalik silis Ebatının ve miktarının ayarlanması önemli bir husustur örneğin 10 kilogramlık bir potada 0,2- 0,7 Milimetre ile 1-3 milimetre ebatlarında kullanım faydalı olacaktır.

7- Ocakta sıvı metali eritirken ilaveler için metalik krom , nikel ,molibden gibi malzemelerin kullanılması hem karbonun arttırılmaması hem de sıvı metalin safsızlaştırılması için önemli bir husustur.

8- Dökümün temel prensibi olarak sıcaklığın  minimumda çalışılması için  akışkanlığın aktarılmasını sağlayan en önemli malzeme Olan metalik silisin potaya verilmesi büyük avantaj sağlar.

9- Isısal kalorisi yüksek olmasına rağmen  östenitik Paslanmaz çeliklerde akışkanlığı arttırmak için sıcaklığın arttırılması sıvı metal içine gaz alımını kolaylaştırması dökülen parça kalitesini olumsuz yönde etkiler.

Bu sebeple 10 kilogramlık bir potaya 10 -15 Gram metalik silis 0,2 - 0,7 milimetre veya 1-3 milimetre boyutta kullanımı akışkanlığı arttırmaktır.

10- Sıvı metal üzerinde boncuklanma veya kaymaklanma dediğimiz görünüm olunca Minimum sıcaklıkta ( takribi 1630 -1650  oC) döküm sıvı metal kaynaklı gaz  döküm hatalarını minimize edecektir

11- Bundan sonraki en önemli nokta Kalıp malzemesi ve boya malzemesidir. Kumdaki nem ve boyadaki uygulama tamamen kuru bir hale gelmedwn döküm yapılmamalıdır. Reçine ve boyadaki OH bileşiklerinin iyice kurtulacak bünyeden uzaklaştırılması gerekir. Kullanılan kalıp kumu 45 afs olması tercih sebebidir.

12- Diğer bir önemli husus parça yolluk ve besleyici  dizaynıdır.    Kesinlikle türbülansılı bir akışa sebep olmaması gerekir.

Türbülanssız bir yolluk dizaynı parça kalitesini sağlayıp döküm hatalarından koruyacaktır.

Yüksek alaşımlı Çelikler de durum;

GX, 40CrNiSi 25-12 /27.10 Ve benzeri malzemeler de sıvı metalin karbon içeriğinin yüksekliği gaz sakatı riskini azaltmaktadır. Ancak kalıpla ilgili yukarda belirttiğimiz hususlara dikkat edilmesi gerekir.

Ayrıca karbon miktarının östenitik çeliklere göre daha yüksek olması gaz sakatının az olacağı kanısı yaratabilir. Ancak bu düşünce yanlıştır. Çünkü sıvı Metal saflığını sağlayamadığımız takdirde gaz boşlukları döküm parçalarda  rastlanmaya başlayacaktır. Bu sebeple yukarda belirttiğimiz hurda temizliği astar ile ilgili hususlar aynı şekilde geçerlidir.

Sıvı metalde  CaSi ile  potoda fesizr ile ocakta gerekli aşılamaların yapılması  elzem bir durumdur. Ayrıca FeTi kullanımı da gerekli olabilmektedir.

Bu Tip çelik malzemelerde de yine dökülebilecek en düşük sıcaklıkta dökülmesi gereklidir. Burada diğer bir etken de kullanılacak alaşım elementlerinin temizliği ve saflığıdır. Bu durum döküm kalitesini etkileyen en önemli hususlardan biridir. 

İlave olarak verilecek  nikel üzerindeki hidrojen kalıntıları parçada gaz sakatı olarak karşımıza çıktığı görüldüğü gibi diğer ilave edilen alaşım elementlerindeki safsızlıklara dikkat edilmelidir. Doğru bilinen bir yanlışta bol bol alüminyum kullanımıdır. Kullanılan alüminyumun %0.07 yi geçmesi ciddi risk taşımaktadır.